Məsələn, bizim yeni nəsil Ingenium mühərriklərimizi götürək, onlar beş illik inkişafları ərzində iki milyon kilometrlik sınaqdan keçmişlər – bunların çoxu virtual olaraq həyata keçirilmişdir.

Ingenium proqram meneceri Daniel Buckley deyir: "Biz dizaynın nəzərdən keçirilməsini bir piramida kimi düşünürük". “Baza əvvəlki layihələrdən və digər mənbələrdən təşkilat daxilində toplanmış bütün biliklərdir. Bu, mühəndislərimizin hazırladığı dizayn variantlarının əsasını təşkil edir. CAE-dən istifadə etməklə virtual olaraq işləməklə, siz piramidanın yuxarı hissəsində faktiki yoxlama testi üçün ən yaxşı həllər tapmaq üçün bu dizayn qərarlarını daha tez və səmərəli şəkildə təkrarlaya bilərsiniz. Ingenium-da biz bu yeni yanaşmanı əhəmiyyətli dərəcədə daha çox CAE, qurğu və komponent səviyyəli sınaqdan istifadə edərək götürdük və bu, əvvəlki layihələrdən daha sürətli optimallaşdırılmış və etibarlı son istehsal dizaynına keçməyə imkan verdi.”

CAE avtomobilin şassisinin və asmasının istismar müddəti ərzində keçə biləcəyi istənilən ssenarini, o cümlədən virtual qəza testləri və obyektlərə dəymə, bordürlərə dəymə və çuxurların üzərində əyləcləmə kimi ekstremal gündəlik ssenariləri simulyasiya edə bilər. Avtomobilin aerodinamik profili sürtünməni minimuma endirmək, yanacaq qənaətini yaxşılaşdırmaq və emissiyaları azaltmaq, həmçinin mühərrik və əyləclərin soyudulmasını və avtomobilin daha səmərəli ventilyasiyasını və iqlim nəzarətini yaxşılaşdırmaq üçün virtual CFD külək tunelində dəqiqləşdirilə bilər.

Virtual təhlil avtomobillərin hərtərəfli sınaqdan keçirilməsinə və fiziki real hissələrin istehsalı və yenidən istehsalının gecikmələri və xərcləri olmadan dizayn və inkişaf prosesinin əvvəlində optimallaşdırılmasına imkan verir. Bu, həmçinin avtomobil istehsalının ətraf mühitə təsirini azaltmağa kömək edir, adətən 1,2 milyon sınaq yürüşü kilometrinə və Jaguar istehsalı zamanı 290 ton CO₂ emissiyasına qənaət edir.

DANIEL BUCKLEY

_{Ingenium Proqram Meneceri}

Although virtual engineering is a powerful tool, there’s no substitute for physical testing in a laboratory environment as the ultimate proof of concept for reliability and durability. We have doubled the size of our structural test facilities in recent years, with a £22m investment to further enhance our state-of-the-art labs.

Yeni transmissiya dizaynları 10 illik, 240.000 kilometrlik sürmə dövrünü simulyasiya edərək, 12 həftəlik davamlı sınaq sınaqlarından keçir. Bu, müxtəlif mühərrik və transmissiya variantlarında altı dəfə təkrarlanır, yəni hər yeni sürət qutusu 72 həftə və 1,45 milyon kilometr sınaqdan keçirilir - bu, Aya və geriyə səyahətə bərabərdir. Həmçinin debriyajı yüksək sürətli sürüşmələrin yorucu seriyasından keçirən növbə dövriyyəsi testləri, eləcə də transmissiyanın uzun müddət yüksək fırlanma anında işlədiyi sabit vəziyyət testləri mövcuddur.

Mühərriklərimiz statik və dino testlərdən ibarət öz hərtərəfli akkumulyatorumuzdan keçir. Yeni nəsil Ingenium mühərrikləri iki milyon kilometrlik yükun yoxlama səyahətə çıxmazdan əvvəl səkkiz illik real sınaqlara bərabər olan 72.000 saat davamlılıq sınağından keçdi.

Avtomobilləri səs-küy, vibrasiya və sərtliyə görə optimallaşdırmaq üçün "cırıltı və gurultu" kimi tanınan birləşmiş yol ekoloji testindən istifadə edilir, yüksək keyfiyyətli avadanlıq avtomobil silkələnən, daşlanan və dörd güclü porşen tərəfindən itələnərkən daxili səsləri qeyd edir. Bütün şəraitlərdə optimal performansı təmin etmək üçün sınaq yalnız sürücü ilə, sonra isə sərnişin və baqajın tam yüklənməsi ilə təkrarlanır.

Ayrı-ayrı komponentlər təhlükəsizlik kəmərlərini işə salmaq və buraxmaqdan, qapıları açıb-bağlamaqdan, açarları çevirməkdən tutmuş hər şeyi yoxlamaq üçün istifadə oluna bilən dörd robotdan istifadə edilən Ətraf Mühitin Robotik Davamlılığı Laboratoriyasında sınaqdan keçirilə bilər. Müasir anekoik səs kameralarında avtomobilin səsi, vibrasiyası və sərtliyi də yaxşılaşdırılıb.

İqlim Palataları dünyanın ən çətin hava şəraitini təkrarlayır, qasırğa güclü küləklərdə avtomobilləri -40ºC-ə qədər dondurur və ya Sahara səhrasında gözlədiyiniz +50ºC temperatur və 1200 Vt/m2-ə qədər günəş yüklərini təkrarlayır – bütün bunlar avtomobillər İngiltərəni tərk etmədən də mümkün olur. Su keçirməzliyi musson islatma testləri, 16 saata qədər davam edən çiskin testləri və donma testləri ilə sübut edilir.

Fiziki laboratoriya sınaqları hətta inkişafı zamanı təsəvvür edilən hər cür sui-istifadəyə məruz qalmış fırlanan JaguarDrive Selector kimi daxili xüsusiyyətlərə də şamil edilir. İstifadəçilərə Nəzarət Meneceri Julian Jones deyir : "Bir şüşə kola çətin bir işdir, çünki isti iqlimlərdə şəkər bəkməzə çevrilir". “Qum DriveSelector ötürücü qutusuna daxil olarsa, zərərli ola bilər.” Hər testin tamamlanması bir ay çəkir, DriveSelector səhvsiz 60.000 dəfə döngəni tələb edir.

When a finished Jaguar design makes it to the production line, the quality checks remain just as obsessive.

Mühərrik İstehsalat Mərkəzində (EMC) Ingenium mühərriklərimizin bütün elementləri istehsal və qurulma yolu ilə dəfələrlə sınaqdan keçirilir – bu proses “irəli xətaların olmaması” adlanır. Ingenium Proqram Meneceri Daniel Buckley deyir: “Biz EMC-ni keyfiyyət baxımından dünyanın ən yaxşı mühərrik zavoduna çevirmək vəzifəsini qarşımıza qoymuşuq. “Məsələn, bir problem tapsaq, mühərrik ayrıca off-line yenidən işləmə prosesinə getmir. Bunun əvəzinə o, istehsal xəttindən çıxarılır, lazımi səviyyəyə qədər soyulur və sonra əvvəlki stansiyada xəttə qaytarılır. Bu, mühərrikin ən yüksək keyfiyyət səviyyəsini qorumaq üçün heç vaxt geniş keyfiyyət sistemlərindən və istehsal xəttinin nəzarətindən yan keçməməsini təmin edir."

Əsas komponentlər qurulma tarixini və yerini izləmək üçün unikal QR ştrix kodu ilə möhürlənir və üç mikrona və ya 0,003 mm - insan saçının qalınlığının 6 faizi qədər dəqiqliyi təmin etmək üçün lazerlə ölçülür. Təsadüfi nümunələr də diqqətlə qəliblənmiş alətlərin tam dəqiqliyi üçün nəzarət edilən 20ºC laboratoriya mühitində əl ilə sınaqdan keçirilir.

Hər hansı mühərriklər EMC-ni tərk etməzdən əvvəl onlar xüsusi hazırlanmış qurğularda sınaqdan keçirilir. Birincisi, mühərriki alovlandırmadan komponentlərin 72 saniyə fırlandığı "soyuq sınaq". Sonra mühərrik "isti sınaq" ilə həyata keçirilir, burada alovlanır və 3000 rpm-ə qədər sürətlə 240 saniyəlik dövrədən keçir.

Nəhayət, mühərriklər təsadüfi olaraq xəttdən çıxarılır və tam dinamometr testindən keçirlər, bu sınaqda onlar 240 km/saat sürətlə 300 saat və ya 72.400 kilometr sürətlə işə salınır.

Solihull və Castle Bromwich-dəki avtomobil istehsal xətlərimizdə təzə preslənmiş alüminium panellər hər hansı bir qüsur və nasazlıq üçün işıq qutusu altında yoxlanılır. Şassi yığılan zaman ən müasir lazerlər və kameralar 168 ballıq keyfiyyət yoxlanışı həyata keçirir, panel boşluqları isə əl ölçmə cihazları ilə yoxlanılır. "Bəzi avtomobil istehsalçıları +/-3 mm dözümlülüyü hədəfləyirlər, lakin bizim məqsədimiz +/- 0,5 mm-dir" dedi Castle Bromwich-də istehsal nəzarətçisi Artur Richards. "Jaguar-a keyfiyyətli sənətkarlıq hissi və görünüşünü verən budur."

Quraşdırma prosesinin sonunda şassi şəffaf lak ilə işlənir və ultrabənövşəyi şüa altında yoxlanılır. Hər hansı bir xırda ləkələr işarələnir və əl ilə düzəldilir.

Şassinin rənglənməsi 24 saatlıq bir prosesdir. Birincisi, alüminium və boya arasında etibarlı bir yapışmanı təmin etmək üçün bir sıra 13 təmizləmə, kondisioner və yaxalama çənlərindən, eləcə də qabaqcıl elektro-örtmə prosesindən keçir. Şassi emu tük fırçaları ilə təmizlənir. "Emu lələkləri asanlıqla statik elektriklə doldurula bilər, bu da onları toz toplamaq üçün əla edir" dedi Boya Bölgəsi Meneceri Nigel Williams. “Və lələklər böyük bir səth sahəsinə sahib olduqları üçün çox əhatə edir. Əgər o qədər də yaxşı işləməsəydilər, biz onlardan istifadə etməzdik, çünki düzünü desəm, onlar çox bahadır”.

The chassis is then sprayed with three coats of paint – a primer, a base coat, and a final clear coat, which improves durability for UV rays, and corrosive tree sap and bird droppings, before being baked at 170ºC for one hour.

Döşəmə və işləmə xətlərində - şassi təxminən 1000 hissənin əlavə olunduğu 92 stansiyadan keçərkən - boyalı şassiyə zərər vurma riskinin olmamasına böyük diqqət yetirilir. Qapaqlar xarici panelləri qoruyur, interyer üzrə texniki işçilər isə boyanı cızmayan xüsusi geyim və ayaqqabılar geyinirlər.

İstehsal xəttinin sonunda, avtomobil yüksək sürətlə yuvarlanan yola sürülməzdən və hər bir sürətdə sürüşmədən əvvəl suya davamlılığı təmin etmək üçün cəmi dörd dəqiqə ərzində 6000 litr su tökmək də daxil olmaqla, son yoxlama dəstindən və 20 dəqiqəlik elektron diaqnostik testdən keçir.

Hətta Jaguar müştəriyə çatdırılanda da yoxlamalar davam edir. Bu prosesdə istifadə edilən bütün yük maşınları, qatarlar və gəmilər yüklənməni simulyasiya etmək üçün virtual CAD analizindən istifadə etməklə yoxlanılıb və nəqliyyat vasitələri daşıma prosesi zamanı 30 dəfəyə qədər təkrarlana bilən 90 yoxlama prosedurundan keçir.

Arthur Richards deyir: “Jaguar həmişə öz üstün dizaynı və mühəndisliyi ilə tanınıb. “Bizim işimiz son məhsul üçün ciddi dizayn spesifikasiyasına nail olmaqdır və biz öz nizam-intizamımıza ciddi yanaşırıq. Biz lüks avtomobillər yaradırıq və keyfiyyət və etibarlılıq baxımından müştərilərimizin gözləntilərini üstələmək istəyirik”.

ARTHUR RICHARDS

_{Castle Bromwich-də İstehsal Nəzarətçisi}